Alimentare e Beverage

Per il primo calpestio è stato privilegiato il sistema dei casseri a perdere. Questa tecnologia permette la ventilazione del vespaio, eliminando l’umidità di risalita. Il tetto ventilato è stato privilegiato in quanto ad oggi costituisce ancora una fra le tecniche più avanzate per ottimizzare il livello igrometrico della struttura, garantendo un migliore micro-clima interno.

Gli impianti di produzione nei settori alimentare e farmaceutico, incluse le tecnologie di armadi per quadri di comando installati lungo le linee di processo, devono essere progettati secondo criteri “igienici”. Con i nuovi scambiatori di calore aria/acqua "Hygienic Design", Rittal offre una soluzione standardizzata per la climatizzazione efficiente degli armadi di comando in applicazioni critiche in termini di igiene. Grazie all’elevato grado di protezione IP 69K, gli scambiatori sono compatibili con le tecniche di lavaggio ad alta pressione e consentono di soddisfare i severi requisiti igienici di questa filiera produttiva. L’igiene è un requisito essenziale nelle industrie alimentari e farmaceutiche. I sistemi e i componenti utilizzati nelle zone “igienicamente critiche” devono essere progettati sulla base dei requisiti di Hygienic Design. Per queste applicazioni Rittal offre il nuovo scambiatore di calore aria/acqua ottimizzato per la climatizzazione efficiente degli armadi di comando in ambienti igienici. La tecnica realizzativa del nuovo scambiatore di calore aria/acqua, progettato come unità a parete, soddisfa i criteri della progettazione igienica. Ad esempio, l’inclinazione a 30° del tettuccio rende impossibile il deposito di materiale estraneo sulla superficie superiore del contenitore. I liquidi inoltre defluiscono immediatamente grazie alla pendenza. La guarnizione esterna in silicone soddisfa le disposizioni FDA descritte nelle Linee guida art. 21del CFR (Code of Federal Regulations) parte 177.2600. La guarnizione, inoltre, impedisce che i contaminanti si accumulino tra il contenitore dello scambiatore di calore aria/acqua e l’armadio. Lo scambiatore è alloggiato in un contenitore in acciaio inossidabile (Euronorm 1.4301) con lucidatura lineare esterna (grana 400) e rugosità superficiale < 0,8 micron. Le caratteristiche superficiali assicurano la massima facilità e accuratezza nella pulizia dei materiali. L’elevato grado di protezione IP 69K (DIN 40050-9) del contenitore garantisce la resistenza ai lavaggi ad alta pressione. La pulizia giornaliera con i pulitori a vapore industriali non è quindi un problema. Gli scambiatori di calore aria/acqua possono essere installati esternamente sulla parete posteriore o laterale degli armadi di comando. Le unità sono disponibili in due versioni, con potenze frigorifere di 700 e 1.300 watt.

Fondata nel 1995, AUSTEP si afferma sul mercato grazie allo sviluppo e alla progettazione di impianti di depurazione e trattamento acque industriali, specializzandosi anche nella realizzazione di impianti biogas, sia da sottoprodotti agricoli sia da scarti di macellazione, pollina e frazione umida dei rifiuti solidi urbani. Con esperienza decennale maturata nel settore del trattamento delle acque reflue di origine industriale, Austep concentra il proprio impegno operando per ridurre i fanghi biologici di supero, effettuare bonifica dei suoli, massimizzare la produzione di energia attraverso il trattamento anaerobico delle acque, riutilizzare le acque reflue e recuperare sottoprodotti. Lo sviluppo crescente di Austep e l’ingegneria di processo sono supportati dalla divisione interna R&S, focalizzata nelle attività di ricerca e sviluppo di nuove tecnologie, in collaborazione anche con Università Europee. L’approccio dell’azienda, per la riduzione dello scarico, è quello di risolvere il problema alla sorgente, riducendo le emissioni e, ove non sia possibile, proporre soluzioni economicamente vantaggiose e con tecnologia più affidabile. Diventa imperativo tenere sotto controllo l’uso dell’acqua nell’intero ciclo produttivo, utilizzando le migliori tecnologie per la sua depurazione e riutilizzo, per la riduzione degli sprechi energetici e dei rifiuti (fanghi) generati. Austep è attiva nello sviluppo di tecnologie chimico-fisiche e biologiche e di processo per il recupero e il riuso delle acque reflue, operando in settori industriali quali, chimico, farmaceutico, pertrolchimico, cartario, tessile, conciario, alimentare, agro-zootecnico. Compattezza, affidabilità, riutilizzo delle acque, produzione minima di fanghi e ottimizzazione dei consumi energetici sono alcuni dei vantaggi derivanti dagli impianti progettati da Austep per la depurazione e trattamento acque industriali. TECNOLOGIA E PROCESSO Il cuore del trattamento di acque di scarico industriali è stato sviluppato da Austep attraverso un sistema biologico aerobico estremamente compatto ed efficiente, basandosi sul processo Double Treat®, un modello tecnologico robusto ed affidabile per garantire stabilità al processo depurativo anche nelle condizioni più critiche e difficili. Nel processo Double Treat® la chiarificazione dell’effluente con sedimentazione secondaria è sostituita dalla flottazione ad aria disciolta (DAF) per una maggiore efficienza e controllo della separazione dei fanghi attivi ed una miglior qualità dell’effluente anche nelle condizioni più gravose. Dopo la flottazione il chiarito è inviato al sistema di filtrazione in continuo autopulente per il polishing finale e la rimozione spinta dei solidi sospesi. Gli impianti operanti con tecnologia Double Treat® possono operare con una concentrazione di biomassa nel reattore più elevata e quindi con volumi più ridotti rispetto ai sistemi tradizionali. Il fango flottato viene ispessito durante il processo di flottazione e non richiede ulteriori trattamenti prima dell’avvio alla disidratazione. Austep ha progettato e realizzato numerosi impianti Double Treat per scarichi industriali. Tutti casi di successo dove l’azienda ha potuto: 1. Risparmiare sull’area dedicata all’impianto 2. Avere un pay-back dell’investimento in 2,5 anni (mediamente) “Innovazione e tecnologia rappresentano uno dei punti di forza di Austep. La sinergia tra il centro di ricerca e sviluppo e il laboratorio è un elemento determinante che contribuisce a dare risposte concrete al mercato e alle aziende.” commenta Alessandro Massone, amministratore delegato di Austep “Abbiamo sviluppato un sistema biologico aerobico estremamente compatto ed efficiente per il trattamento di acque di scarico industriali, con tecnologia Double Treat®. Rispetto alla filtrazione a membrana (MBR) l’impianto Double Treat® assicura maggiore affidabilità, minori costi di gestione e manutenzione e minori investimenti. Poter annoverare tra i nostri clienti aziende importanti del tessuto italiano ed europeo ci rende particolarmente orgogliosi. Efficienza nel ciclo produttivo e qualità del prodotto sono aspetti fondamentali per le aziende dell’industria alimentare. Scegliere di integrare un impianto innovativo per il trattamento delle acque reflue significa proteggere l’ambiente, pensando al futuro e recuperando risorse utili alla produzione.”

Le soluzioni energetiche ad alta efficienza sono il core business di Grastim JV, azienda che fa della cogenerazione il proprio prodotto di punta, ma con ampia flessibilità sia su soluzioni tecnologiche che contrattuali. L’opzione tecnologica non è universalmente valida, Grastim offre infatti un ampio ventagli di soluzioni, che spaziano da motori a combustione interna ai gruppi turbogas, da semplici applicazioni con recupero termico alla Trigenerazione con impianti ad assorbimento per produrre “freddo” da 7° C fino a -50°C (industrie di surgelati), o con applicazioni specifiche ingegnerizzate per le linee di essicazione della pasta, utenze tipicamente ad elevata richiesta di acqua surriscaldata.

Utilizzando le turbine Capstone da 600, 800 e 1000 kWe, si può quindi massimizzare la produzione di vapore mediante l’impiego di una tecnologia di post- combustione.dei gas di scarico esausti. Essi, infatti, oltre ad avere bassissimi NOx e CO, presentano un contenuto di O2 pari a circa il 17%, che consente di utilizzarli come aria comburente a 300 °C all’interno di bruciatori in vena d’aria che elevano la temperatura dei gas combusti fino ad un max di 700 °C.

Liquigas, leader in Italia nella distribuzione di GPL e GNL per uso domestico, commerciale e industriale, e Vis, azienda di riferimento nel mercato delle confetture, annunciano che nella giornata odierna verrà inaugurato ufficialmente il nuovo impianto a GNL costruito presso lo stabilimento Vis di Lovero, in provincia di Sondrio. Avvalendosi della consulenza fornita da Liquigas, che si occuperà dei rifornimenti energetici, Vis ha deciso di abbandonare l’utilizzo dell’olio combustibile a favore del GNL per alimentare i propri processi produttivi. Oltre a garantire un’ottimizzazione dei costi, il Gas Naturale Liquefatto permette di ridurre drasticamente le emissioni di sostanze come CO2 e NOx, oltre a registrare livelli vicini allo zero di particolato, a non produrre rifiuti dannosi e a prevenire l’inquinamento di suolo, sottosuolo e falde acquifere. Una scelta che va nella direzione della sostenibilità ambientale e coerente con la storia di Vis, azienda che opera nel cuore del paesaggio valtellinese dal 1982. Nata come azienda agricola a conduzione familiare, Vis è cresciuta fino a diventare uno tra i più rinomati produttori di confetture e marmellate sane e genuine, caratterizzate da una bassa quantità di zucchero. Lo stabilimento di trasformazione della frutta in confetture, perfettamente integrato nel paesaggio alpino, è stato ampliato fino a raggiungere una capacità di 28.000 vasi di confettura al giorno. La scrupolosa scelta delle materie prime, i rigidi controlli e le ricerche effettuate da laboratori specializzati permettono a Vis di realizzare marmellate di assoluta eccellenza, nel più totale rispetto dell’ambiente. La scelta del GNL è quindi perfettamente coerente con i valori di tutela del territorio in cui crede Vis, che ha adottato i più moderni processi di produzione e utilizza impianti puliti e all’avanguardia. L’impianto a GNL inaugurato oggi sarà utilizzato da Vis nei processi di sanificazione, pastorizzazione e cottura della frutta, favorendo una maggior efficienza nel controllo dei costi energetici annuali dell’azienda. La soluzione è costituita da un serbatoio criogenico di stoccaggio del GNL di 40 m3, che alimenta un processo di vaporizzazione del gas naturale liquefatto. L’impianto, che richiede meno attività di manutenzione rispetto al sistema utilizzato in precedenza da Vis, è inoltre provvisto di un sistema di telemetria che consente il monitoraggio dettagliato degli indici e dei valori dell’impianto stesso, garantendone il perfetto funzionamento 24 ore su 24. “Siamo la prima azienda di confetture in Italia a utilizzare il GNL, una scelta consapevole che ci permette di tutelare sempre di più l’ambiente in cui operiamo ogni giorno”, spiega Giorgio Visini, Amministratore Delegato di Vis. “L’intenzione di “coesistere” con la natura trova solide radici all’interno della filosofia aziendale, la scelta di un’alimentazione diversa per lo stabilimento sottolinea questo nostro principio fondante e ci permette di costruire una realtà conosciuta nel mondo anche per il suo spirito “green”. Un passaggio fondamentale anche per la qualità del nostro prodotto che, grazie a un processo di pastorizzazione realizzato con un quantitativo maggiore di vapore, garantisce alti standard di sicurezza alimentare”. “Le aziende italiane che operano nel settore del food e del beverage sono state tra le prime a comprendere le opportunità e i vantaggi garantiti dal GNL, sia dal punto di vista dell’ottimizzazione dei processi sia dal punto di vista della sostenibilità ambientale”, ha dichiarato Massimiliano Montorfano, Responsabile Vendite Italia Impianti Industriali e GNL. “Dalle emissioni estremamente contenute all’efficienza nell’utilizzo e allo stoccaggio, dato l’elevato potere calorifico e l’alta densità del combustibile, fino alla possibilità di implementare sistemi di cogenerazione e trigenerazione, il GNL è uno strumento che permette di ottimizzare l’intero processo produttivo. Siamo orgogliosi di aver supportato Vis in questo passaggio, dall’ audit energetico fornito inizialmente, alla consulenza continua nella realizzazione dell’impianto, fino alla gestione della fornitura”.

Lediberg Spa, società leader modiale della produzione di agende e notebooks sceglie la luce di Gewiss per illuminare i reparti di produzione e i magazzini della sede bergamasca di San Paolo D’ Argon, Bergamo. L’azienda, attiva anche nella stampa di pregio con Castelli Bolis Poligrafiche e nella produzione di accessori in pelle con il brand Nazareno Gabrielli, è da sempre attenta alla sostenibilità ambientale ed economica. Per questo Lediberg ha scelto di illuminare i suoi reparti di produzione e i magazzini con la tecnologia di Smart[4] e il reparto di lavorazione pelletteria con i prodotti Smart[3]. Sono in tutto 1575 gli apparecchi di Gewiss che illuminano 24.796 mq dell’azienda bergamasca. Di questi, 1.050 soluzioni Smart[4] 4L 100° comfort GWL 1071 sono stati installati all’interno delle aree di produzione, 300 Smart[4] 4L 60° Performance GWL 2072 nelle aree magazzini e 225 apparecchi Smart[3] 84LED GWS 3236T all’interno dei reparti pelletteria e campioni. Rispetto al precedente impianto di illuminazione, costituito da plafoniere stagne 2x58W, la tecnologia Gewiss ha permesso una riduzione dei consumi di energia del 63,2% passando dai 243kW dei vecchi apparecchi a 89,38kW degli attuali prodotti Gewiss. L’intervento ha, inoltre, permesso di adeguare gli illuminamenti secondo la UNI EN 12464-12011 e ha determinato un aumento di circa il 30% della luce nonostante il numero di apparecchi installati sia stato ridotto significativamente. Il numero totale dei Led di Gewiss collocati presso la Lediberg ammonta, come già anticipato, a 1575 rispetto alle 1836 plafoniere del vecchio impianto, con una riduzione degli apparecchi installati del 15%. Juri Ferazzini, responsabile ricerca e sviluppo della sede bergamasca di Lediberg Spa spiega. “Quando si è presentato il momento di sostituire il vecchio impianto, abbiamo scelto i prodotti Gewiss per le loro caratteristiche innovative e per il notevole risparmio energetico. Abbiamo subito riscontrato una netta differenza in termini di illuminazione che ora risulta essere molto più nitida e diffusa rispetto alle precedenti plafoniere, per non parlare della riduzione dei consumi energetici”. Aldo Bigatti, direttore vendite marketing Business Unit Light Gewiss, ha aggiunto: “E’ stato un progetto impegnativo, mirato ad assicurare non solo una riduzione significativa dei consumi energetici ma anche le migliori condizioni di illuminazione per i lavoratori che vi operano, requisito che riteniamo essenziale per ogni intervento di illuminazione in ambiente di lavoro. La scelta di Lediberg ci conforta in tale approccio e conferma il successo delle nostre soluzioni innovative Smart[4] e Smart[3]”.* Smart [4] L’apparecchio Smart[4] consente di ottenere il massimo risparmio energetico (dal 50% all’80%) e il miglior comfort visivo. Smart[4] si caratterizza per essere poliedrico, sostenibile, estremamente leggero e versatile; da plafoniera/riflettore può, infatti, diventare proiettore e fornire prestazioni finalizzate ai differenti contesti. La funzionalità di questo sistema di illuminazione garantisce la massima prestazione illuminotecnica in ogni ambito applicativo, da quello industriale, a quello sportivo, dall’indoor all’outdoor. E non solo. La modularità orizzontale e verticale di questo prodotto si coniuga con la facilità d’installazione e manutenzione, con il ricorso ai materiali “green” con cui è costruito (plastica e alluminio a bassissimo contenuto di rame), nessun processo produttivo a impatto sull’ambiente e facilmente disassemblabile per una semplice riciclabilità alla fine della vita utile (certificato IMQEco). Smart[4] è una tecnologia innovativa racchiusa in uno stile minimalista, pulito ed essenziale, tipicamente made in Italy. La volontà progettuale, infatti, è stata quella di esaltare le caratteristiche intrinseche delle sorgenti LED: leggerezza, dimensioni ridotte, funzionalità e robustezza sono state trasferite al prodotto finito per conferirgli prestazioni uniche nel suo genere. L’utilizzo di LED di potenza con elevate prestazioni cromatiche, di sistemi ottici ad alto rendimento (riflettori e lenti) e la disponibilità di configurazioni multiple fanno di Smart [4] uno strumento strategico per minimizzare i costi (per esercizio e manutenzione) e massimizzare le prestazioni illuminotecniche assicurando il migliore comfort negli ambienti di lavoro. Il sistema Smart [4] può montare sei diverse ottiche: quattro a simmetria rotazionale (100°, 60°, 30°, 10°), una a impronta ellittica (60°x120°), una asimmetrica (52°). Il flusso luminoso, nelle diverse tipologie di gamma, va dai 2800 lumen ai 25.500 lumen (31285 W, perdite incluse). Da un punto di vista meccanico, il sistema offre diverse tipologie di fissaggio: nella versione piastra/molla, l’installazione del corpo in quota avviene dopo aver fissato la piastra, esercitando una semplice pressione per consentire lo scatto della molla d’acciaio; il connettore rapido stagno permette infine di collegare l’apparecchio alla rete senza aprire il vano alimentatore. Smart [4] è stato concepito e sviluppato come sistema per rendere l’upgrade realmente sostenibile, per adeguare gli impianti d’illuminazione in modo facile, veloce ed economico. SMART [3] I nuovi apparecchi SMART [3] sono un brevetto GEWISS e sono stati interamente progettati, sviluppati e prodotti in Italia per adattarsi in contesti installativi anche a basse altezze (sotto i 4 metri). Si caratterizzano per l’elegante design che esalta le peculiarità della nuova tecnologia LED, per il consumo energetico estremamente ridotto, per l’elevata resistenza agli urti e per la facilità e velocità di installazione. Il design e le geometrie delle nuove plafoniere sono stati infatti concepiti appositamente per vestire le dimensioni compatte delle sorgenti luminose di ultima tecnologia e restituire un tocco di eleganza e leggerezza in ogni contesto applicativo. Inoltre, con Smart [3] è possibile ottenere una riduzione del consumo energetico fino al 50% rispetto alle plafoniere con sorgenti tradizionali (T8). Per risparmiare illuminando e illuminare assicurando il massimo comfort visivo. Lo schermo opale o trasparente con prismatura longitudinale fa di Smart [3] la soluzione ottimale per l’installazione non solo in ambienti industriali ma anche nei contesti in cui è richiesta la massima attenzione al comfort visivo. Il corpo completamente in policarbonato consente l’installazione anche in ambienti o industrie alimentari (direttive HACCP, BRC, IFS): ideale per le aree con alta umidità o presenza di polveri, Smart [3] può essere installato anche in magazzini, aree di stoccaggio, edifici produttivi, parcheggi, garage, aree esterne a baldacchino, zone di circolazione e scuole. La scelta dei materiali e la logica di progettazione delle nuove plafoniere assicurano la totale sicurezza in fase di esercizio e la massima resistenza a urti, colpi accidentali, getti d’acqua, umidità, corpi estranei e polveri.

Tempco realizza infine centraline di termoregolazione speciali, ad esempio in esecuzione antideflagrante ATEX o con riscaldamento a vapore, o dotate di personalizzazioni ad hoc sulle esigenze del cliente. Per impiego nell’industria alimentare e nel settore farmaceutico è possibile per esempio realizzare le unità con strutture completamente in acciaio inox e componentistica water proof, onde soddisfare i requisiti igienico-sanitari richiesti, così come garantendo assenza di zone di ristagno ed esecuzione sanificabile, o impiegando materiali resistenti a fluidi di lavaggio particolarmente aggressivi.

Nel corso del 2015 l’impianto produttivo di un birrificio a Cuba è stato interamente rinnovato, modernizzando anche il processo: in questo contesto sono stati installati 6 condensatori serie MCE forniti dalla società MITA di Siziano (PV) in sostituzione di alcuni condensatori di ferro verniciato completamente corrosi. I condensatori evaporativi MITA condensano il gas (ammoniaca/NH3) proveniente dai compressori dei gruppi frigoriferi, necessari per la refrigerazione, a 35 °C con una temperatura al bulbo umido di design di 28 °C. Il loro impiego ha consentito di ottenere una maggiore potenzialità termica complessiva (pari a 6804 kW), con un ingombro di spazio estremamente contenuto. Per questa applicazione MITA ha fornito 6 condensatori evaporativi modello MCE 5712 C/S (Container/Special), di dimensioni idonee al trasporto tramite container e personalizzati per rispondere alle specifiche necessità del cliente (es. accessi particolari per semplificare la manutenzione). La serie MCE: caratteristiche tecniche La gamma MCE, utilizzata per la condensazione di gas frigoriferi, è stata recentemente incrementata con batterie maggiorate, le sue principali caratteristiche costruttive sono: • potenzialità: da 120 kW a 2 MW • lunga durata: materiali “incorrodibili” per natura e resistenti nel tempo • accessibilità: svariate soluzioni per semplificare l’accesso ai componenti interni e per permettere un facile e totale accesso alla/e batteria/e • bassi consumi elettrici: motori direttamente accoppiati a ventilatori assiali per ottenere basse potenze elettriche installate • attenzione alle emissioni sonore: sono possibili diverse soluzioni tecniche per ridurre la rumorosità, misurata e calcolata secondo le norme ISO 3744, EN 13487. I condensatori evaporativi serie MCE nelle versioni Silenziate sono dotati di: • motori elettrici a basso numero di giri, ai quali sono direttamente accoppiate ventole con pale a profilo aerodinamico particolare • guaina fonoassorbente • tappetino anti-scroscio in pannelli di polipropilene • cuffie afoniche in aspirazione aria.

IBT Group ha recentemente sviluppato nuove applicazioni che assicurano la massima efficienza in quelle specifiche industrie che hanno bisogno di vettori termici, quali il vapore saturo, per il loro processo produttivo come il food & beverage (ma anche il tessile, farmaceutico, cartario, processi di essicamento come ad esempio granulati, cementifici, fertilizzanti, mangimi ecc.). In particolare, l’applicazione turbo-s consente di utilizzare tutta l’energia termica di scarto della turbina a gas Capstone, a differenza di quanto normalmente accade con le tecnologie a motore alternativo, dove il mix dell’energia termica prodotta è principalmente concentrata nella produzione di acqua calda a 90 °C, proveniente dai circuiti di raffreddamento delle camicie e dell’olio lubrificante dei motori.