Riscaldamento domestico e professionale + Alimentare e Beverage

Il settore alimentare è sempre più soggetto a controlli severi riguardanti le condizioni igieniche del processo che porta alla trasformazione della materia prima in prodotto finito. L'esigenza di mantenere degli standard di igiene elevati è indispensabile soprattutto nel trattamento dei prodotti freschi. Appare chiaro come anche gli impianti HVAC/R devono seguire delle linee guida per raggiungere l'obiettivo di immettere aria pulita ed igienizzata negli ambienti. Le centrali NCD di AERMEC dispongono di una linea dedicata che ha ottenuto la certificazione di conformità alla norma tedesca VDI 6022 (Requisiti igienici per le unità di ventilazione e condizionamento dell'aria). Oltre alle NCD standard, Aermec può infatti ora offrire anche una serie di unità di trattamento aria rispondente agli stringenti requisiti di questa norma.

L'esperienza sui giunti rotanti degli impianti di riempimento nel beverage ci ha permesso di progettare e produrre tubi in PTFE con terminale tipo "triclamp" integrato, o in INOX. La maggiore flessibilità del PTFE, permette una rapida manutenzione mantenendo comunque la forma originale.

Analisi delle proposte tecniche, strumenti per il progettista e case history. Dal punto di vista del consumo energetico, il settore alimentare presenta consumi molto elevati: secondo il Rapporto annuale sull'Efficienza Energetica dell'Enea 2019, l'11,4 % del totale dei consumi energetici industriali. Le tecnologie principalmente coinvolte nell'efficienza energetica sono: - Generatori di vapore - Generatori di calore ad acqua calda o ad acqua surriscaldata - Sistemi di recupero del calore (economizzatori - condensatori o generatori a recupero) - Cogeneratori - Solare termico (per industrie con processi < 100 °C) - Impianti fotovoltaici - Pompe di calore

TReVAPOR GT - Le caldaie intelligenti Sistemi integrati realizzati su misura ICI_LAB è il dipartimento interno di ricerca e sviluppo attivo nell'ambito di sistemi efficienti di produzione di calore e da più di 10 anni in campo internazionale nell'ambito della micro-cogenerazione da idrogeno.

Nel sistema complesso di tubazioni presenti nella produzione di bevande possono essere presenti sostanze chimiche caustiche e gas pericolosi o asfissianti come anidride carbonica e ozono. E' quindi necessario neutralizzare i macchinari e mettere in sicurezza fonti di energia e valvole dei tubi.

NeoruraleHub ha rivisitato due tecnologie del settore della refrigerazione agroalimentare, modificandole nell'ottica di fornire una maggiore efficienza in termini economici e di sostenibilità. Le due tecnologie riguardano la produzione di acqua gelida per l'industria alimentare e l'utilizzo delle torri di raffreddamento, entrambe controllate da un sistema di Intelligenza Artificiale. Ad oggi sono operative anche all'interno di processi industriali di Granarolo e Galbani.

A partire dal 2008 Intergen ha fornito, installato e assistito tre motori di cogenerazione endotermici per l’Ospedale San Raffaele, ciascuno della potenza elettrica di 3,9 MW e termica di 4,4 MW, alimentati a gas naturale che forniscono energia elettrica, acqua surriscaldata e acqua a 90°. Oltre al sottosistema di cogenerazione, la Centrale Termica comprende anche caldaie tradizionali, una pompa di calore e unità frigorifere ad assorbimento e a compressione. Le caldaie operano in modalità integrazione e riserva.

Rovagnati, storica azienda italiana leader nella produzione di salumi di alta qualità, nel 2014 ha scelto Intergen, divisione energia di IML Group, per l’efficientamento energetico del proprio stabilimento di Biassono. All’interno del sito produttivo sono stati installati due impianti di cogenerazione ad alto rendimento, dotati di motori endotermici (MWM) Motoren Werke Mannheim, alimentati a gas naturale, in grado di generare una potenza elettrica di 600 kWe ciascuno.

Soluzione che permette un funzionamento continuo a piena potenza per tutto il piano produttivo del cliente (8.470 ore) – Autoproduzione di energia elettrica di 16.350 MWh all’anno che non verranno più acquistate dalla rete. Recupero termico dai fumi di scarico trasformato in vapore: l’impianto produce 1.248 kg/h di vapore a 12 bar ( 10.570 t /anno), che non dovranno più essere prodotti con caldaia tradizionale (pari a circa 7.470 MW termici). Tale vapore è stato inserito nelle linee vapore dello stabilimento.

IBT Group, partner esclusivo di Capstone Turbine Corporation per l’Italia, ha presentato le nuove turbine Capstone C600S da 600 kWe e C800S da 800 kWe che presentano dimensioni e peso ridotti rispetto ai precedenti modelli. La società americana, con sede in California leader nelle turbine a gas con brevetto oil-free, ha incorporato nelle nuove serie S numerosi aggiornamenti di progettazione: pur presentando, infatti, la stessa tecnologia delle preesistenti C600 e C800, i nuovi modelli mostrano una maggiore affidabilità, in grado di garantire performance invariate e bassi costi del ciclo di vita per almeno 10 dieci anni. Inoltre, la maggiore facilità di installazione, grazie al design più compatto che passa da una lunghezza di 9 metri a, rispettivamente, 5,8 m per la C600S e 7,5 m per la C800S, oltre che al bassissimo inquinamento acustico che le contraddistingue, le rende adatte ad essere montate in spazi limitati o abitati. Ideali per applicazioni cogenerative (CHP) e trigenerative (CCHP) in tutte quelle utenze industriali che non presentano la necessità di utilizzare solo acqua calda, le turbine Capstone consentono di impiegare tutta l’energia termica di scarto, a differenza di quanto normalmente accade con le tecnologie a motore alternativo a pistoni, dove il mix dell’energia termica prodotta è principalmente concentrata nella produzione di acqua calda a 90 °C, proveniente dai circuiti di raffreddamento delle camicie e dell’olio lubrificante dei motori. Utilizzando le turbine Capstone si può, infatti, massimizzare la produzione di vapore mediante l’impiego di una tecnologia di post-combustione dei gas di scarico esausti. Essi, grazie alla speciale tecnologia oil-free (ovvero senza l’uso di liquidi lubrificanti all’interno), oltre ad avere bassissimi NOx e CO, presentano un contenuto di O2 pari a circa il 17% che consente di utilizzarli come aria comburente a 300 °C all’interno di bruciatori in vena d’aria o post-bruciatori che elevano la temperatura dei gas combusti fino ad un massimo di 700 °C. Tali gas sono quindi utilizzati in un generatore di vapore a recupero per la produzione di vapore saturo, ideali per tutti quei processi, come nelle industrie alimentari e delle bevande, che hanno bisogno di vettori termici pregiati, quali il vapore saturo, acqua surriscaldata e acqua glicolata a temperatura sotto zero, per il loro processo produttivo. Con l’applicazione turbo-ammonia, per esempio, si possono raggiungere punte di efficienza ben oltre l’85% abbinando una turbina ad un gruppo frigorifero ad assorbimento ad ammoniaca. Diversamente da un cogeneratore con motore a pistoni, infatti, è possibile produrre acqua surriscaldata a 110 °C ed è così possibile alimentare un gruppo ad assorbimento ad ammoniaca che trasforma l’acqua surriscaldata in acqua glicolata a -8 gradi centigradi, necessaria per refrigerare ambienti a temperatura sotto zero; il tutto con un ritorno di investimento medio inferiore ai tre anni.