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La cogenerazione nel settore dell'aria compressa
La cogenerazione e le soluzioni per l'aria compressa
Gianclaudio Almo - Ranieri Tonissi
Sommario
Da Sokratherm arriva la soluzione per produrre aria compressa cogenerando con il 90% di rendimento.
Caratteristiche tecniche
Esempio sistema di produzione aria compressa con compressore a vite accoppiato a cogeneratore Mod- GK140.
Produzione aria compressa ad 8 bar 11,55-23,3 mc/min.
Consumo gas metano 185-355 kW
Pot. termica uscita 165-309 kW a 85°C
Certificati bianchi
Il risparmio di energia elettrica attraverso la produzione di aria compressa tramite l'energia meccanica del cogeneratore, permette l'ottenimento dei certificati bianchi.
Tale richiesta deve essere supportata da due fattori fondamentali.
Il primo è quello di inserire un misuratore di portata per la produzione dell'aria compressa.
Il secondo è la presentazione della curva caratteristica del compressore predisposta dal costruttore.
Numero Indicativo Certificate Bianchi 100
Valore Attuale di Mercato 25.000 Euro/anno.
Produzione aria compressa ad 8 bar 11,55-23,3 mc/min.
Consumo gas metano 185-355 kW
Pot. termica uscita 165-309 kW a 85°C
Certificati bianchi
Il risparmio di energia elettrica attraverso la produzione di aria compressa tramite l'energia meccanica del cogeneratore, permette l'ottenimento dei certificati bianchi.
Tale richiesta deve essere supportata da due fattori fondamentali.
Il primo è quello di inserire un misuratore di portata per la produzione dell'aria compressa.
Il secondo è la presentazione della curva caratteristica del compressore predisposta dal costruttore.
Numero Indicativo Certificate Bianchi 100
Valore Attuale di Mercato 25.000 Euro/anno.
Video
Società tedesca produzione di pet-food
Lo studio riguarda una multinazionale che opera nel settore della produzione di pet-food presente in 45 stati che ha deciso di installare nella sua sede tedesca un cogeneratore aria compressa da 23,5 mc/min. ad 8 bar.
La produzione è basata su 2 turni di lavoro per un totale di 6.000 ore/anno. È presente un compressore a vite da 150 kWe senza recupero termico.
Bilancio energetico allo stato attuale
- Consumo energia elettrica stabilimento 1.850.000 kWhe/anno di cui compressore aria 850.000 kWhe/anno;
- Consumo gas metano stabilimento 510.000 mc/anno di cui per ciclo produttivo essiccamento 300.000 mc/anno.
Studio di fattibilità scenario 1
Produzione di aria compressa in assetto cogenerativo inserito in impianto con compressore senza recupero termico.
Analisi costi ante-operam
Ore di funzionamento annue 6.000 ore/anno
Costo energia elettrica ante inserimento cogeneratore 314.500 Euro/anno
Costo gas metano ante inserimento cogeneratore 178.500 Euro/anno
Totale costi ante-inserimento coge 493.000 Euro/anno
Inserimento cogeneratore per produzione aria compressa
Energia elettrica evitata per produzione aria compressa 790.000 kWhe /anno
Energia elettrica acquistata dalla rete post-inserimento COGE 1.060.000 kWhe /anno
Energia Termica prodotta da recuperi impianto di cogenerazione 1.830.000 kWht /anno
Energia termica da integrare con caldaia 2.082.720 kWht /anno
Gas metano per funzionamento cogeneratore 222.000 mc/anno
Gas metano Integrazione caldaie 271.470 mc/anno
Analisi costi post-operam
Costo energia elettrica acquistata 180.200 Euro/anno
Costo gas metano 172.715 Euro/anno
Manutenzione full service 15.000 Euro/anno
Totale costi post-coge 367.915 Euro/anno
Utile di gestione 125.085 Euro/anno
Studio di fattibilità scenario 2
Produzione di aria compressa con inserimento recupero termico su compressore esistente.
Analisi costi ante-operam
Ore di funzionamento annue 6.000 ore/anno
Costo energia elettrica ante inserimento cogeneratore 314.500 Euro/anno
Costo gas metano ante inserimento cogeneratore 178.500 Euro/anno
Totale costi ante-inserimento coge 493.000 Euro/anno
Produzione di aria compressa con inserimento recupero termico su compressore esistente
Bilancio termico
Energia Termica utilizzata nello stabilimento 3.913.000 kWht /anno
Energia termica da recupero inserito sul compressore esistente 555.720 kWht /anno
Energia termica da integrare con caldaia 3.357.000 kWht /anno
Gas metano consumo azienda post inserimento recupero comp 438.000 mc/anno
Analisi costi post-operam
Costo energia elettrica acquistata 314.500 Euro/anno
Costo gas metano 153.300 Euro/anno
Totale costi post-coge 467.800 Euro/anno
Utile di gestione 25.200 Euro/anno
Conclusioni
Conclusioni
Prod. Pet-food
Costo orario 135 kw ee per produrre 23,5 mc/min a 8 bar 22,44 Euro/ora
Costo orario gas per essiccazione 54,7 mc 19,15 Euro/ora
Totale costo orario azienda 41,59 Euro/ora
Totale costo azienda 6000 ore 249.540 Euro/anno
Investimento comp con recupero 130.000 Euro di cui recupero 15.000 Euro
Costo orario 135 kw ee per produrre 23,5 mc/min a 8 bar 22,44 Euro/ora
Costo orario gas con recupero per essicc 42,53 mc 14,88 Euro/ora
Totale costo orario azienda con recupero comp, 37,32 Euro/ora
Utile inserimento recupero termico 25.200 Euro/anno
Investimento cogenerazione per aria compressa 230.000 Euro
Costo orario ee per produrre 23,5 mc/min a 8 bar 0 Euro/ora
Costo orario gas e manutenz full-service 37 mc 15,45 Euro/ora totale
Costo orario azienda con cogeneraziine aria com 15,45 Euro/ora
Utile inserimento recupero termico 125.085 Euro/anno
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Fonte: mcTER Cogenerazione - Verona ottobre 2021 Applicazioni di cogenerazione: opportunità e strumenti per la transizione energetica
Settori: Aria, Aria Compressa, Cogenerazione, Efficienza energetica industriale, Energia, Pneumatica, Rinnovabili
